BMC可以用压制、压铸（传递）和注射等方式来成型。对于上述成型方法来说，压制是最古老的方法，也是最简单的方法。在三种成型方法中，压制成型所用的设备、模具的投资最少，但由于成型时需用人工称量等加料方式，费工费时，影响了生产效率。另外，在使用多型腔模具时也很难将物料均匀地分配到各腔中，因此又会影响到其成型的适应性。在实现一模多腔的成型方面，压铸和注射成型是最合适的。压铸和注射成型克服了加料困难及加料费工费时的问题，生产效率大大提高，劳动成本也下降，并易于实现生产自动化。在表5-1中，对BMC模塑料的三种成型方法进行了比较，表中的“1"是表示最好，"3"是表示最不好。
   
       注射成型由于能实现对物料的自动计量，因此不但生产成型周期短，而且由于物料要经过螺杆机筒及喷嘴、流道的剪切，摩擦，其整体的温度不但比较均匀，而且在到达模腔前就差不多达到比较接近模具的温度，物料充入模具以后，很快就能进行固化交联反应。这大大的缩短了所需的固化时间和成型周期，提高了生产效率。由于具有上述的特点，就是注射成型厚壁的制品，其成型周期也会比压制成型的短。由于在压制成型时没有对物料进行强烈挤压、摩擦和剪切的混合过程，因此，除了经过充分预热的BMC物料外,模压的BMC物料主要是靠模具加热，又由于BMC本身是热的不良导体，因此升温时间长，固化的时间也长、当然生产效率就比较低。在表5-2中对BMC所采用的三种成型方法的生产效率进行了比较。